Historie bzw. Ursprung von "Lean"

"Lean" hat - wenn auch nicht unter dieser Bezeichnung - tatsächlich seinen Ursprung in Japan, und zwar beim "Toyota Produktionssystem" (TPS), das nach dem zweiten Weltkrieg sukzessive entwickelt wurde - eigentlich aus einer Not heraus. Während in der Massenproduktion westlicher Unternehmen der Fokus darauf lag, den Fertigungsprozess in viele kleine Arbeitsschritte zu zerlegen (Taylorismus) und auf großen Fertigungsanlagen möglichst große Stückzahlen zugunsten niedriger Stückkosten zu produzieren (Economies of Scale), orientierte man sich bei Toyota auf die Optimierung der Produktionsprozesse bzw. von Material- und Informationsströmen. Es fehlte schlichtweg das Kapital und der Platz für neue, große Anlagen und das Vorhalten von großen Beständen an Material und Komponenten. Das teure Material musste schnell durch die Wertschöpfungskette. Dadurch entwickelte Toyota die Fähigkeit, Abläufe zu synchronisieren und kontinuierlich im Hinblick auf Qualität, Durchlaufzeit und Ressourcen zu optimieren.

„Wir betrachten lediglich die Zeitspanne vom Moment, in dem der Kunden seine Bestellung einreicht, bis zu dem Zeitpunkt, an dem wir die Bezahlung erhalten. Und wir verkleinern diese Zeitspanne, indem wir alle nicht wertschöpfenden Verschwendungen eliminieren.“ 

(Taiichi Ohno, damals Produktionsleiter der Toyota Motor Corporation)

Dass Toyota etwas anders macht als die übrigen Automobilhersteller wurde aber erst deutlich, als sich die Rahmenbedingungen änderten, beispielsweise durch die Entwicklung vom Verkäufer- zum Käufermarkt, und als Ölkrisen die übrige Automobilindustrie beutelten. Einige Forscher machten sich auf, um das Geheimnis hinter Toyotas Erfolg zu erkunden. Von ihnen wurde auch irgendwann die Bezeichnung "Lean" (Lean Management, Lean Production, Lean Manufacturing ...) verwendet, um dem Kind einen Namen zu geben. Letztlich handelt es sich bei "Lean" um einen Versuch, Toyotas System zu erklären.

Toyota Produktionssystem (TPS)

Das Toyota Produktionssystem ist vereinfacht dargestellt im so genannten "Toyota Haus".

Ziel des Produktionssystems ist es, beste Qualität, in kürzester Zeit und zu bestmöglichen Kosten zu erzeugen. Wie? - Durch konsequente Vermeidung von Muda (Verschwendung), Mura (Unregelmäßigkeit) und Muri (übermäßige Belastung). 

Um dies zu erreichen, entwickelten sich grundlegende Konzepte und Methoden, insbesondere:

  • Standardisierung von Arbeitsschritten und Abläufen
  • Verbesserung von Produktionsanlagen (Total Productive Maintenance / TPM)
  • Einfache, zuverlässige Automation als Alternative zu teurer und komplizierter Technologie
  • Rüstzeitreduzierung (SMED)
  • Just-in-Time-Logistik
  • Synchronisierung von Prozessketten, etwa durch "Pull"-Systeme / "Kanban"
  • Produktionsglättung (Heijunka)
  • Fehlervermeidung durch einfache Mechanismen (= "Poka Yoke")
  • Automatisches Stoppen des Ablaufs bei Fehlern/Abweichungen ("Jidoka" / "Autonomation")

Fokus von Lean

Womack und Jones, die Autoren der Bücher "Die zweite Revolution in der Autoindustrie" und "Lean Thinking", beschreiben fünf Lean Prinzipien. 

Sie unterstrichen dabei auch den Zusammenhang zwischen Durchlaufzeit, Produktivität und Kosten: 

"Wenn es dem Unternehmen gelingt, die Durchlaufzeit zu vierteln, so entspricht dies einer Steigerung der Produktivität um 50 Prozent sowie einer 20-prozentigen Reduzierung der Kosten."

(Abb. in Anlehnung an Womack & Jones)

Das heißt, nicht die auf Kosten ausgerichtete Optimierung einzelner Teilbereiche steht im Vordergrund, sondern die Optimierung des gesamten Prozesses (Wertstroms), insbesondere mit Blick auf die Faktoren Zeit (schneller Durchlauf des Materials bzw. genau zum richtigen Zeitpunkt liefern) und Qualität (beim ersten Mal richtig). Daraus ergeben sich automatisch Kostensenkungen, weil über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg weniger gelagert, transportiert, nachgearbeitet werden muss.